Un’architettura distribuita per il dosaggio continuo
L’importanza di un partner unico per la fornitura di impianti “chiavi in mano”
Lico opera da oltre un ventennio nel campo del dosaggio ad alta precisione nei più diversi settori: alimentare, chimico, della gomma, ecc. La sua tecnologia si basa sul “dosaggio continuo” di ogni componente, la cui portata é regolata da un sistema che controlla il decremento di peso del dosatore tramite una cella di carico.
Il cuore della tecnologia Lico è rappresentato dalla movimentazione delle materie prime, dal dosaggio preciso e dalla miscelazione. Il suo sistema assicura un controllo continuo e costante del dosaggio, a differenza di qualsiasi sistema digitale che introduce tempi morti o inerzie nella rilevazione del peso e nella regolazione delle portate.
Lico si è specializzata nello sviluppo di soluzioni globali, su misura del cliente e fornisce prevalentemente impianti chiavi in mani.
Un unico interlocutore
Per la realizzazione di un impianto fornito, Lico ha scelto come partner unico Phoenix Contact che, grazie alla sua gamma di prodotti completa, poteva garantire la compatibilità di tutti i componenti.
Data la complessità e l’estensione dell'impianto si è deciso di utilizzare il bus di campo per gestire l’I/O.
“Dovendo migliorare l'interfaccia con l'operatore, abbiamo deciso di adottare una nuova soluzione di automazione”, spiega Alan Lico, programmatore dell’azienda. “Essa è basata su un PC industriale PPC5318 Phoenix Contact con display touch-screen da 18” e tre slot ISA-PCI che funge da interfaccia tra l'operatore e l’impianto”.
Nel PC è inserita una scheda PLC Master Interbus collegata tramite rete Interbus ad altri due PLC remotati che gestiscono la logica di controllo decentrata di differenti parti dell’impianto.
Una parte della rete Interbus è stata realizzata in fibra ottica, permettendo di eliminare qualsiasi problema di interferenza elettromagnetica.
Per realizzarla è bastato installare gli accoppiatori Inline con interfaccia in fibra Phoenix Contact all’interno del quadro del cliente. La scelta di Interbus come bus di campo è stata una naturale conseguenza della complessità, estensione e tipologia dell’impianto.
Struttura e rete decentralizzate
L’architettura dell’impianto si basa su un master principale e su master decentralizzati che gestiscono i loro I/O. I master secondari possono comunicare con il master di livello superiore e scambiare dati fra di loro. Come master principale della rete è stata utilizzata la scheda FC 200 PCI IB inserita su uno slot del PC industriale, come master secondari decentralizzati sono stati invece utilizzati i moduli IB ILC 200 IB, collegati via Interbus alla scheda Master di livello superiore.
La topologia ad anello della rete Interbus, aperta ed espandibile, favorisce inoltre la diagnostica: in caso di problemi sulla linea, è possibile individuare il problema e intervenire in breve tempo, riducendo i costi dei fermi d’impianto.
I moduli di I/O distribuiti sull’impianto appartengono alla famiglia Inline: si tratta di moduli per acquisizione di segnali digitali e analogici, moduli di conteggio veloce, moduli per termocoppie, contatori per lo start/stop dei motori. Uno dei moduli intelligenti ILC 200 IB gestisce tramite l’interfaccia seriale IB IL RS232 dodici inverter, collegati fra loro in Modbus. Grazie a questa sottorete, il PLC può acquisire tutti i dati di corrente, coppia, sforzo, velocità istantanea, degli inverter.
PC a bordo macchina
L’architettura comprende anche un secondo PC su piattaforma Windows CE, utilizzato fondamentalmente per la supervisione. Si tratta di un TRM5015 Phoenix Contact, che permette di eseguire tutte le operazioni del PC principale, benché i dati risiedano solo su quest’ultimo.
Dovendo l’impianto funzionare 24 ore al giorno per 365 giorni all’anno, l’affidabilità ha giocato un ruolo importante nella scelta del fornitore e i prodotti Phoenix Contact si sono dimostrati robusti e adatti all’impiego nell’ambiente industriale